Dans le cadre du programme d’excellence opération du nucléaire (PEON), le GIFEN a organisé fin juin une learning expedition « Kaizen » au Japon. Des représentants de SBS Forges, CSTI, Framatome et du GIFEN ont notamment pu échanger avec des experts japonais de Toyota aux sources de l'excellence opérationnelle.
Cette learning expedition était orientée « terrain » avec sur 5 jours, 6 sites visités, à la fois chez Toyota et ses fournisseurs, ainsi que deux entreprises de la filière nucléaire japonaise.
La délégation en a profité pour rencontrer également le JAIF, l’homologue du GIFEN, et le Ministère de l’économie, du commerce et de l’industrie japonais (METI) qui lui a décrit le contexte de la relance du programme nucléaire japonais.
L’objectif principal de la learning expedition et ses enseignements
Elle était dédiée à la compréhension du Toyota Production System (TPS - système d’excellence opérationnelle de Toyota) et son application dans la supply-chain. Toyota a accepté de partager les clés de la qualité au sein du TPS. Ce fut l’occasion de rencontrer les meilleurs « sensei » (« maîtres », garants de savoir) et d'apprendre de leur expérience.
Concernant les enseignements, Christophe Veron, responsable PEON au sein du GIFEN et qui organisait cette learning expédition nous les précise :
« Les enseignements sont nombreux, comme vous pouvez l'imaginer. Car il faut en avoir conscience, ils ont plusieurs longueurs d'avance sur notre manière d'appréhender l'amélioration continue de la performance opérationnelle.
Tout d'abord je reviendrai sur l’engagement total pour traquer chaque amélioration possible. C’est un travail du quotidien, qui mobilise chaque salarié et chaque manager dans la durée.
La formation des salariés est centrale, avec des centres d’entrainements très concrets sur le terrain (dojos) sur de nombreux sujets : soudure, maintenance, électromécanique, automatisme…
Le deuxième grand enseignement est l’importance de créer des standards destinés à aider l'opérateur à être efficace. Les standards de travail sont donc résolument tournés vers les points clés qui lui permettront de faire le meilleur geste et d'obtenir la qualité optimale.
La force du kaizen (idées pour l’amélioration continue), qui n’est pas un vain mot mais bien un véritable état d'esprit, consiste pour chaque salarié à mettre en place des améliorations qui permettront de simplifier ou de donner plus de confort dans le travail de chacun.
Et enfin, le troisième enseignement et sans doute le principal, est la rigueur, la priorité accordée naturellement à servir l’efficacité du système, le respect sous-jacent de chacun et le pragmatisme opérationnel au service de la performance. En commençant chaque réunion à la minute précise. En prenant en compte l'ensemble des idées d'amélioration, en prenant des décision rapides et en les mettant en place vite. En montrant que chacun est utile. Et en donnant à chacun la possibilité de donner le meilleur de lui-même ».
Et maintenant ?
Pour l'ensemble des participants, l'ensemble des enseignements est applicable dans leurs entreprises respectives, en travaillant en premier lieu sur le leadership et l’engagement de chacun.
Pour Olivier Bard, qui a participé à cette learning expedition : « ce que nous avons vu chez Toyota et ses fournisseurs est transposable et même nécessaire au sein de notre industrie nucléaire. Ce sont des principes simples que nous nous attachons à utiliser dans le Programme d'excellence opérationnelle de la filière nucléaire, et à appliquer avec rigueur et sérieux avec selon moi 3 objectifs principaux : travailler sans relâche à supprimer les gaspillages ; utiliser la force du standard de travail ; travailler sur les formations des salariés pour maîtriser le bon geste ».
